جوش با گاز CO2

توضیحات

جوش با گاز CO2

گازهای محافظ مختلف نیز نقش مهی در تعیین پروفیل های نفوذ جوش ، پایداری قوس ، خصوصیات مکانیکی جوش به پایان رسیده ، فرآیند انتقال مورد استفاده و موارد دیگر دارند.

انتخاب گاز مناسب
بسیاری از برنامه های جوشکاری MIG خود را به انواع مختلفی از گزینه های محافظ گاز سپرده می کنند ، و شما باید اهداف جوشکاری خود را ارزیابی کنید تا بتوانید یک مورد صحیح را برای برنامه خاص خود انتخاب کنید. هزینه گاز ، خواص تمام شده جوش ، آماده سازی و تمیز کردن بعد از جوشکاری ، مواد پایه ، فرآیند انتقال جوش و اهداف بهره وری شما در انتخاب گاز محافظ همه باید در نظر گرفته شود.

آرگون ، هلیوم ، دی اکسید کربن و اکسیژن چهار گاز محافظ رایج مورد استفاده در جوشکاری MIG هستند که هرکدام مزایا و اشکالات منحصر به فردی در هر کاربرد خاص دارند.
جوش دی اکسید کربن (CO2) رایج ترین گازهای واکنشی است که در جوشکاری MIG مورد استفاده قرار می گیرد و تنها موردی است که بدون اضافه کردن گاز بی اثر می تواند در فرم خالص آن استفاده شود. CO2 همچنین کمترین هزینه از گازهای محافظ رایج است و وقتی هزینه های مواد اولویت اصلی است ، یک انتخاب جذاب را ایجاد می کند. CO2 خالص نفوذ جوش بسیار عمیقی را فراهم می کند ، که برای جوشکاری مواد ضخیم مفید است. با این وجود ، همچنین قوس کمتری دارد و پراکندگی بیشتری نسبت به زمان مخلوط شدن با سایر گازها ایجاد می کند. همچنین فقط به فرایند اتصال کوتاه محدود می شود.

برای بسیاری از شرکتها ، از جمله شرکتهایی که تأکید بر کیفیت جوش ، ظاهر و کاهش تمیز کردن بعد از جوش دارند ، مخلوطی از 75 تا 95 درصد آرگون و 5 – 25 درصد CO2 باعث سم زدایی بیشتر پایداری قوس ، کنترل گودال و کاهش پراکنده از CO2 خالص می شود. این مخلوط همچنین امکان استفاده از یک فرآیند انتقال اسپری را فراهم می کند ، که می تواند نرخ بهره وری بالاتری داشته باشد و جوش های بصری بیشتری داشته باشد. آرگون همچنین یک پروفایل نفوذ باریک تری تولید می کند که برای جوش های فیله و لب به لب مفید است. اگر در حال جوشکاری فلز غیر آهنی – آلومینیوم ، منیزیم یا تیتانیوم هستید – باید 100٪ آرگون استفاده کنید.

اکسیژن در جوشکاری

اکسیژن ، همچنین یک گاز واکنش پذیر است ، به طور معمول در جیره های نه درصد یا کمتر برای بهبود سیالیت استخر جوش ، نفوذ و پایداری قوس در کربن ملایم ، آلیاژ پایین و فولاد ضد زنگ استفاده می شود. با این وجود باعث اکسیداسیون فلز جوش می شود ، بنابراین برای استفاده با آلومینیوم ، منیزیم ، مس یا سایر فلزات عجیب و غریب توصیه نمی شود.

هلیوم ، مانند آرگون خالص ، به طور کلی با فلزات غیر آهنی ، بلکه از فولادهای ضد زنگ نیز استفاده می شود. از آنجا که مشخصات گسترده ای برای نفوذ عمیق ایجاد می کند ، هلیوم به خوبی با مواد ضخیم کار می کند و معمولاً در نسبت های بین 25 تا 75 درصد هلیوم تا 75 – 25 درصد آرگون مورد استفاده قرار می گیرد. تنظیم این نسبت ها باعث تغییر سرعت ، مشخصات مهره و سرعت سفر می شود. هلیوم یک قوس داغتر ایجاد می کند ، که امکان سرعت بیشتر و نرخ بهره وری بالاتر را فراهم می آورد. با این حال ، این گران تر است و نیاز به سرعت بالاتری نسبت به آرگون دارد ، بنابراین باید ارزش افزایش بهره وری را در مقابل افزایش هزینه بنزین محاسبه کنید. از فولادهای ضد زنگ ، هلیوم به طور معمول در فرمول سه مخلوط آرگون و CO2 استفاده می شود.

با گسترش تکنولوژی و ورود تجهیزات نوین در صنعت شاهد استفاده از این ابداعات در عمل می باشیم که باعث سهولت و نتایج بهتر با صرف کمترین هزینه ممکن می باشد. یکی از این نوع ابداعات جوشکاری با گاز co2 است که همانطور که به تفصیل بحث شد با صرف هزینه پایین امکان جوشکاری تمیز و عمیق براحتی فراهم می شود.